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Pulvergranulation

Jan 07, 2020

Unabhängig von der Verarbeitungsumgebung macht fliegender Staub die Menschen offensichtlich unglücklich. Um die Staubverschmutzung zu verringern und die physikalischen Eigenschaften des Produkts zu verbessern, ist die "Granulierung von Pulverprodukten", dh die "Granulierung", zu einem unvermeidlichen Trend bei der Entwicklung der Pulvernachbehandlungstechnologie geworden.

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Aluminiumoxid-Granulatpulver

Bei der Herstellung von technischer Keramik ist auch eine "Granulierung" erforderlich, und die Qualität der "Granulierung" hat einen direkten Einfluss auf die Qualität von keramischen Produkten, damit das Rohmaterialpulver eine ideale Form, Größe und angemessene Teilchengrößenverteilung aufweist - Je feiner das Keramikpulver beispielsweise aus der Sicht des Brennens ist, desto besser, aber aufgrund der hohen Oberflächenenergie und der schlechten Flüssigkeit wird es gepresst und geformt. Es ist für das feine Pulver nicht einfach, die Form gleichmäßig zu füllen Dies führt zu Problemen mit Hohlräumen, nicht verdichteten Ecken, Abplatzungen, elastischen Nachwirkungen usw., die durch Pelletierungsverfahren behoben werden können.

Faktoren, die bei der Auswahl der Pulvergranulationstechnologie zu berücksichtigen sind

Es gibt viele Faktoren, die die Qualität von "Granulat" beeinflussen. In Bezug auf Materialien gibt es die Suspensionsleistung, die Fließfähigkeit, die Viskosität, den Feststoffgehalt, die Größe der dispergierten Teilchen usw .; unter dem Gesichtspunkt von Hilfsstoffen, wie Bindemittel usw .; unterschiedliche Auswahl der Pulverausrüstung usw. Um gute Ergebnisse zu erzielen, muss diese auf die drei abgestimmt werden.

① Prozessbezogen

Zunächst sollte die Verwendung des Pulvers vor der Granulierung festgelegt werden. Für unterschiedliche Zwecke gibt es unterschiedliche Anforderungen an die Partikelform, wie z. B. Mischgranulierung, Fluidisierungsgranulierung und andere Verfahren, um eine unregelmäßige Form von kugelförmigen Partikeln zu erhalten; Rollen in eine Kugel kann einen glatteren kugelförmigen Körper erhalten; Für die Herstellung regelmäßiger Partikel mit besonderer Form ist die Art der Komprimierung und Extrusionsgranulierung erforderlich.

Jeder Prozess hat seine eigenen Vorteile. (1) die Vorteile des Mischgranulationsverfahrens sind: einfache Struktur der Formungsausrüstung, große Einzeleinheitsausgabe, einfache Auflösung von Partikeln; Die Nachteile sind eine schlechte Gleichförmigkeit der Partikel, was zu einer geringen Partikelfestigkeit führt. (2) Die Vorteile des Druckgranulationsverfahrens sind eine große Volumendichte, ein geringerer Weichmachergehalt, eine einfache Ausrüstung und ein einfaches Verfahren, und die Nachteile bestehen darin, dass es durch einen Brecher gebrochen wird; (3) Die Vorteile des Fluidisierungsgranulationsverfahrens sind eine hohe Produktionseffizienz, die Nachteile sind, dass die hergestellten Teilchen relativ locker sind und die wahre Kugelförmigkeit und Oberflächenbeschaffenheit schlecht sind. (4) Der Vorteil der Sprüh- und Dispergiernebelmethode besteht darin, dass der Granulationsprozess und der Trocknungsprozess gleichzeitig durchgeführt werden. Die Nachteile sind geringe Partikelfestigkeit, geringe Körnigkeit, unkontrollierbare Partikelform, leicht hohl erscheinende Oberflächenvertiefungen und andere Defekte.

② Rohstoffbezogen

Nachdem der Pelletierprozess definiert ist, müssen die Rohstoffe ausgewählt werden. Bei Auswahl der Rollgranulation ist zu prüfen, ob das Rohpulver ausreichend fein ist, um die Rollgranulation zu gewährleisten; Wird die Extrusionsgranulation gewählt, ist die Plastizität des mit Wasser gekneteten Rohmaterials ausreichend. ob bei Nassmahlung oder Flüssigphasensynthese von Aufschlämmungsprodukten, ob es leicht zu zerstäuben ist; Wenn die Sprühgranulation angewendet wird, wie ist die thermische Empfindlichkeit des Rohmaterials?

③ Hilfsprogramme

In Bezug auf Materialien weisen Keramikpulver nach dem Mahlen viele Partikel auf, die kleiner als 1 & mgr; m sind, und ihre Fließfähigkeit wird aufgrund des Effekts einer schwachen Kraft sehr schlecht, was die Suspensionsleistung, Viskosität, den Feststoffgehalt und die Größe der Suspension direkt beeinflusst dispergierte Teilchen der Aufschlämmung, die alle mit der Hilfe gelöst werden.

Im Allgemeinen hat jeder Hersteller seine eigene Formel, in der alle Arten von Additiven Klebstoffadditive, Entformungsadditive und Sinteradditive nach unterschiedlichen Sintermethoden enthalten sind. Der Anteil aller Arten von Additiven wirkt sich direkt auf die Sinterdichte aus, die für jedes Unternehmen als eine notwendige, einzigartige Waffe angesehen werden kann.

④ Pulvergranulat

Im Allgemeinen ist die Fließfähigkeit des granulierten Pulvers gut, der Dichtegradient des trockengepressten Produkts ist gering und die Defekte der gebrannten Keramikprodukte sind geringer. Wenn jedoch die Partikelgröße des granulierten Pulvers zu klein ist, wird die Fließfähigkeit beeinträchtigt. Einige Insider sagten, dass die Fließfähigkeit des nach dem allgemeinen Verfahren hergestellten granulierten Pulvers sehr schlecht ist, wenn sie weniger als 25 Mikrometer beträgt, so dass das granulierte Pulver im Submikronbereich zwischen 50 Mikrometer und 150 Mikrometer im Allgemeinen häufiger verwendet wird. Wenn wir jedoch die Fließfähigkeit beibehalten und die Partikelgröße verkleinern können, wird dies zweifellos die Leistung von Keramikprodukten verbessern. Es wird gesagt, dass einige fortschrittliche Geräte Pulver mit einer Partikelgröße von 5 & mgr; m oder sogar 1 & mgr; m und einer guten Fließfähigkeit erfolgreich herstellen können.

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Granuliertes Siliciumnitridpulver